在石化领域，动辄数百吨的低温热水，常因品位低、回收难，陷入“闲置浪费、利用低效”的困局。这不仅是能源的损失，更是碳排的压力，如何让这些“废热”起死回生？

近日，荏原成功助力金陵石化柴油加氢裂化低温热利用项目完成节能改造并顺利投用。满负荷生产情况下，全年预计可减少蒸汽成本约3000万元，为炼化行业低温余热回收利用树立了有力的效益标杆。

项目痛点

低品位余热长期“放空”

柴油加氢裂化装置产生的低温热水，处于“余热锅炉吃不消、冷却系统必须排”的尴尬区间。传统模式下，这些热水只能绕经空冷器或循环水冷却塔降温后循环使用，相当于低品位热能未加利用即被排散，同时推高了冷却系统能耗。装置规模越大，这种“显性能源流失”就越发触目惊心。

荏原方案

第二类溴化锂吸收式热泵“变废为宝”

在该项目中，荏原第二类溴化锂吸收式热泵，以柴油加氢裂化装置产生的低温热水为热源，稳定制取出0.37兆帕的低压蒸汽，就地满足生产工艺用热需求，实现低温余热→高品位蒸汽的高效转化，真正做到 “变废为宝”。

余热直制蒸汽

无需高温驱动热源，以低温热水即可产出工艺蒸汽，能源梯级利用、属地循环，大幅提升装置能效水平。

高效稳定可靠

成熟溴化锂吸收式技术，适配石化连续生产工况，运行平稳、维护简便，保障装置长周期安全运行。

节能降本显著

满负荷工况下，全年预计减少蒸汽成本约 3000 万元，同步降低冷却器能耗，优化装置技经指标。

绿色低碳环保

减少外购蒸汽与化石能源消耗，降低碳排放与热污染，助力企业绿色转型低碳转型。

交付不是终点，运行无忧才是承诺的兑现。荏原团队全程提供技术支持和调试保障，确保热泵机组在低负荷及变工况下高效、可靠运行；更与金陵石化紧密协作，开展了专项技术操作培训，提升运维团队对第二类吸收式热泵的调控能力，为长周期高效运行打下基础。

从废热排空到蒸汽自产，荏原第二类溴化锂吸收式热泵为炼化、化工、钢铁等高耗能行业“榨干”了低温热水的最后一分价值。平稳运行和可观的经济效益，证明了这项技术在大炼化低温余热回收场景中的可靠性和高回报。

在炼化行业能耗双控考核日趋严格的情况下，该项目不仅为金陵石化带来了良好的经济效益，同时也为全国石油石化行业同类型装置的低温余热利用技术提供了成熟的可复制的样本，有效解决炼化企业节能痛点。